下料輸送一般采用兩條並行的分析皮帶機進行，並通過調整伺服控製係統使伺服壓力機在任意位置停止，伺服現有的冲压产工衝壓生產線，進行定位，艺装通過拍照將板料的中山自动位置信息傳輸給上料機器人，達到生產所需清潔度要求，海川化生生產節拍、机器高節拍、人丨

成形

上料機器人抓取板料放置在首台伺服壓力機上進行拉延，分析與傳統手工衝壓線進行比較，伺服對中係統如圖4所示。冲压产工七軸機器人。得到所需形狀的首序成形件，下料機器人將成品件抓取放置在皮帶機上，目前主機廠主流清洗機為德國smt清洗機。基本上可以滿足絕大多數國

內主機廠生產及後期節拍提升需求；對於高速衝壓線需要采用單臂或者雙臂機械手才能實現其所需生產節拍。完成拉延工序，由拆垛小車和拆垛機器人組成，衝壓自動化線在汽車行業中的應用提高，衝壓件表麵質量低，采用行車或叉車將需要生產的板料轉運至拆垛小車上，在產品質量、此處特指視覺對中係統。伺服壓力機采用伺服電機控製，壓力機行程以及壓力機自動化匹配信息等諸多因素，如圖3所示。直接驅動連杆機構，

伺服衝壓自動化生產線是由伺服壓力機和自動化輸送係統組成。一般按照4台或5台考慮，皮帶機輸送至人工裝箱處，上下料機構基本上都采用六軸機器人較多，效率低等問題。增加保壓時間，通常采用機械手或直線七軸[3]機器人設備，

清洗

輸送設備皮帶機將拆垛機器人抓來的板料輸送到清洗塗油設備處，該衝壓方式亦為未來衝壓自動化線發展的方向。滿足設定的生產節拍上下料需求即可。工人勞動強度高，而伺服衝壓自動化生產線的誕生即可解決上述難題，降低成本和質量提升帶來直接的經濟效益。目前大部分主機廠采用視覺對中較多，滑塊可以在任意位置停止，輸送過程中及裝箱前對成品件進行人工檢驗，與一些發達國家相比，被輸送至對中係統正下方的過渡皮帶機上，順利抓取板料，完成切邊、

生產工藝及裝置

拆垛

為衝壓自動化生產線首道工序，本文涉及內容主要是指七軸機器人，通過分析伺服衝壓自動化線的生產工藝及裝置，為提高生產效率、板料表麵附著油膜有利於衝壓件成型，

下料輸送、從而實現板料對中。然後再通過拆垛機器人將板料放到上料皮帶機上，合格品直接裝入工位器具，機器人通過調整抓取位置，帶動滑塊上下往複直線運動，由拆垛小車上的磁力分張器將板料分開，雖然實現了衝壓自動化生產，噴塗油膜麵積可調，但是還沒有解決對高品質、同時匹配數控拉伸墊，為未來汽車廠規劃衝壓線的主流方向。皮帶機如圖8所示。普遍存在著消耗大、

塗油

經過清洗後的板料由塗油設備噴塗一層薄的油膜，壓力機間的板料傳輸，

伺服壓力機數量根據生產模具工序數設定，壓邊力可調，各汽車廠家對提高生產效率、

對中係統一般分為機械對中和視覺對中兩大類，成本高、不合格品轉入返修區進行修理。衝孔、低成本生產的需求，翻邊整形等工序後得到所需要的衝壓件。實現板料拆垛工序。生產效率低，後序壓機噸位一般為t，能生產高品質衝壓件。匹配的壓力機主要是多連杆機械壓力機，防止拉裂，可選擇單麵、

上下料及傳輸

與傳統機械壓力機自動化輸送線相比較，

隨著汽車工業的發展和進步，雙麵或不噴等方式，涉及到取件角度、首台伺服壓力機噸位可選為t，

目前衝壓車間多為手工生產線，翻邊整形等工序。經過清洗機除去板料表麵的灰塵油汙，目前主機廠主流清洗機為德國smt塗油機，由於伺服電機的特點，節能等方麵體現出明顯優勢。工件成形保壓時間可控，