流速一般不應小於切削速度的构分8倍，根據工件材料合理選用切削用量，當L/D≥20的時候就必須用專用深孔刀具。水和化合物匹配；是鑽削油的代替品；乳化液也是不包含礦物油的化學溶液。鑽杆細長，隻有外刃徑向切削力大於內刃徑向切削力，鑽尖角2φ[2φ=180°-（φ外+φ內）]，必須選擇合適尺寸，但是這種加工類型不同於我們日常接觸的車削，以控製切屑卷曲程度，
切屑多而排屑通道長，
流量應滿足0.0.65升/秒，槍柄是將鑽頭和機床連接起來的部分。
焊接槍鑽
鑽杆和鑽柄由鋼材經過熱處理等工序製成。小流量；加工大直徑深孔時可采用低壓力，一般我們定義深度與直徑之比L/D＞在長徑比L/D=10時候仍可用一般深孔麻花鑽，但是，
加工高強度材質工件時，其硬度為65HRC；槍鑽套製造精度必須高，深孔加工的難度也就越大，硫有助於減少積屑瘤，內刃角φ內及鑽尖的偏心距。如果有補充的，要求外刃徑向切削力等於內刃徑向切削力，獲得有利於切屑的C形切屑。外刃角和內刃角的選用必須保證鑽頭在切削時的徑向分離和主切削力能合理的作用在鑽頭的支撐區上，
機夾式槍鑽
使用方便無需磨刀，
槍鑽屬於深孔加工工藝的一種加工形式，槍杆是有高強度的合金管壓製而成，在使用鑽套時，
化合冷卻液，
結構槍鑽是由槍頭，另一條稱之為外刃，都會延長槍鑽壽命。直徑小於10mm的孔，加工小直徑深孔時可采用高壓力，應適當降低切削速度V。一般內孔表麵粗糙度為，最有利的是，加工孔越小需要壓力越高。刀具壽命長皆因刀片和導條是整體塗層。不能及時排除時，
其交點稱之為鑽尖。大流量。進給量的大小對切屑的形成影響很大，一般用於加工鑄鐵和普通鋼材時取外刃角φ外=φ內=20。所采用的鑽套必須耐磨，剛性差，深度與直徑的比越大，切削速度：V=1.1.65m/s，10%最佳。較軟的材料則需要交大的鑽尖角，槍鑽有兩條主切削刃和一跳副切削刃，
含有硫和氯的純鑽削油最好，
單刃階梯槍鑽
這種刀具在一次加工中可以加工出幾種不同的孔徑，
分類硬質合金槍鑽
硬質合金槍鑽的鑽頭和刀杆是由硬質合金製成，鑽頭極易磨損。槍鑽鑽削主要取決於外刃角φ外，氯有助於排屑，以保證切削油有更大的流速，排屑不佳，根據硬質合金槍鑽受力平衡分析，槍鑽使用壽命降低30%-50%。鑽杆和鑽柄三部分通過焊接成為一個整體。於是，用於槍鑽加工時比較妥當的。
鑽頭是在近似密封閉狀態下工作，鐵屑排出和冷卻液流量的選擇等一係列問題也會隨之產生。
角度鑽尖幾何參數的選擇。因此切入加工時需使用鑽套或引導孔。所以槍鑽不具備自定心功能，進給量：s=0.00.03mm/r，
從純油到乳化液，由5%-50%礦物油，徑向跳動較小，可采用較小進給量。是一個整體，歡迎老鐵留言我們，
特點槍鑽的特點是一次加工就具備良好的精度和表麵粗糙度低。它可使鐵屑順利排出。
總結如下：
孔深與直徑比較大，
冷卻液方麵
當切屑堆積在排屑槽中，
應用鑽套方麵
由於鑽心偏離中心，以便起到擠光孔表麵的作用。這個定義沒有標準的界定範圍。這樣可以滿足階梯孔的同軸度要求。它的穩定性和效率優於焊接式槍鑽，且流量應隨孔深的增大而增大，為了避免鑽孔偏心，工作時候容易產生偏斜和振動。硬度高；一般用硬質合金或高合金工具鋼製造，冷卻劑需保持8%-10%的濃度，鑽套與槍鑽頭部的間隙保持在0.003之間。槍鑽比較適合小直徑孔的加工，一般來說較硬的材料需要用較小的鑽尖角，按照行業專業角度去評測是否屬於深孔加工，
冷卻溫度應保持在華氏120°以下。無需調節刀長。切削之家致力於切削技術內容製作
定義孔加工一般分為淺加工和深加工兩類，且進給量應兩頭小中間大。
加工時候一般鑽套底麵和工件表麵的距離不超過0.5mm或鑽套緊貼工件表麵。端麵跳動為0.005mm。
切削參數方麵
使用時應正確選取切削用量，槍杆和鑽柄構成。切削刃的交點位置距離鑽頭中心一般為1/4直徑。內外徑同軸度為0.002mm，容易產生堵塞從而折斷。達到通暢排屑的目的。銑削加工，壓力應該嚴格要求。約4720m/min
壓力應在3.10Mpa，壽命會高於焊接槍鑽。孔精度和表麵質量也難控製。才能使徑向合力始終作用於待加工表麵。