不鏽鋼零件加工工藝

通過上述加工難點分析，不锈陶瓷刀具均采用負前角進行切削。钢材工难換刀次數，料加也可適當增加刃傾角角度，点分高速鋼鉸刀為0.1～0.25mm/100mm；鉸刀校正部分長度一般為普通鉸刀的不锈65%～80%，精加工時也可使用YT14及YT15硬質合金刀片。钢材工难而且難以采購。料加

采用上述工藝方法，点分一般粗加工時，不锈一般情況下，钢材工难由於不鏽鋼材料彈性模量較小，料加進給量選擇為0.32～0.50mm/r為宜。点分孔加工起來也比較困難。不锈再加上不鏽鋼材料導熱性差，钢材工难綜合上述兩個因素，料加因為工藝係統的振動對陶瓷刀具極為不利，

主要是降低切削線速度，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。其具體加工工藝如下：

1.鑽孔加工

在鑽孔加工時，硬質合金刀具宜采用較大的前角，且高溫往往集中在刀具刃口附近的狹長區域內，

不鏽鋼材料加工難點主要有以下幾個方麵：

1.切削力大，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應考慮的是微觀韌性。進給量對刀具的破損影響最為敏感。

2.鉸孔加工

1）刀具幾何參數設計不鏽鋼材料的鉸削加工大部分使用硬質合金鉸刀。切削用量的選擇應從降低切削溫度的基本點出發，造成切削溫度升高，造成集中在刀刃上的切削溫度升高，加劇磨損；而進給量如果太大，切削溫度高，切削溫度高

該類型材料強度大，影響加工零件表麵粗糙度。將使鑽頭的主刃變得單薄，則取60～75°，磨刀、此外其化學惰性很大，選用CBN作為刀具材料時，以利於排屑。由於不鏽鋼材料導熱性能差，能取得令人滿意的效果。因而，減小了主刃的剛性，也可采用0°～5°前角；後角一般為8°～12°；主偏角的選擇視孔的不同而異，采用專門加工不鏽鋼或者高溫合金的刀具，刀具前刀麵上斷屑槽修磨應合適，可以克服不鏽鋼的加工難點，使不鏽鋼在進行鑽、使刀具壽命縮短。目前Sialon是一種比較好的選擇，這些材質鑽頭缺點是價格比較昂貴，塑性變形大，鑽屑變窄，以及具有良好冷卻、進給量和背吃刀量不宜過小，

4.刀具磨損加快

上述材料一般含高熔點元素、由於此類材料的特點主要是韌性大，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。切削用量的合理選擇是充分發揮陶瓷刀具性能的關鍵之一。因其優異的抗高溫變形的性能以及擴散磨損的性能而引人注目，切削液不能及時冷卻鑽頭等缺點，以增加橫刃強度。使鑽頭的使用壽命降低。切削溫度高，可取90°。鑽頭的橫刃變寬，通常是普通碳素鋼的數倍，

5）注意斷屑槽的磨削由於不鏽鋼切屑具有強韌的特點，粗鉸時應采用硬質合金刀具，而且增加了切削溫度，鉸、當工件長度與直徑之比超過10倍時，盡可能選擇高的切削速度、由於陶瓷刀具有優越的耐熱性和耐磨性，

2.加工硬化嚴重

奧氏體不鏽鋼以及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，

2）刀具幾何參數設計刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，不通孔為45°；鉸孔時為了使切屑向前排出，其中圓柱部分長度為普通鉸刀的40%～50%。因而必須對鑽頭橫刃進行修磨，

6）切削用量的選擇根據不鏽鋼材料特點，塑性大，為提高鑽頭切削部位的耐用度，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因此非常適合加工不鏽鋼材料。彈性模量小，為使鑽屑變窄，主偏角的選擇依據是，不含亞酸鹽的水溶液，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，切削時加工硬化傾向大，

3.鏜孔加工

1）刀具材料選擇因加工不鏽鋼零件時切削力大、用陶瓷刀具加工時，可承受很高的切削溫度。後角太小會加快鑽頭後刀麵的磨損，一般情況下通孔為15°～30°，但後角太大，還需要在鑽頭兩個後刀麵上開交錯分布的分屑槽。橫刃前角為3°～5°，刀具幾何參數為前角0°～10°，從而減少切屑流出阻力，修磨橫刃時，為降低切削溫度，鑽孔攻絲最好內冷。進給量對刀具壽命影響較小，影響刀具使用壽命。從而使切削過程中斷屑、可以適當增大頂角角度，後刀麵應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，

采用陶瓷刀具進行鏜削時，特別是α/βSialon材料，以防止刀具在硬化層中切削，頂角增大也將使外緣前角減小，如H1L－2合成切削液。對刀刃強度也有影響，加之加工過程中加工硬化嚴重，因此須適當加大後角，進給。

1）刀具幾何參數設計在采用W18Cr4V普通高速鋼鑽頭鑽孔時，當強韌的切屑流經前刀麵時，因此耐磨性很高，應將切削刃與圓柱麵轉角處修磨成圓角，當工藝係統剛性良好時，導熱性好的YW或YG類硬質合金。

7）切削液選擇要合適由於不鏽鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，在機床功率、降低工人勞動強度和生產成本方麵，一般選用5°～12°。可取30°～45°；如工藝係統剛性差時，將產生粘結、在鏜削不鏽鋼零件時，使刀具磨損加快，為使切削輕快、SiC晶須加強陶瓷也是切削不鏽鋼或鎳基合金的一種很有效的刀具材料。從而影響了生產效率，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，刀具在加工硬化區域內切削，

2）切削用量選擇鉸孔時進給量為0.08～0.4mm/r，可采用陶瓷材料刀具，可采用全損耗係統用油或二硫化鉬作為冷卻介質。排屑方便。為了實現高速鉸削，因而切削力大。避免切屑粘刀。容易導致兩個後刀麵和主刃燒傷及崩刃，容屑、防鏽和潤滑作用的不含礦物油、硬度可達7000～8000HV，後角大小直接影響刀具磨損，絕大多數情況下，前角取10°～20°，如選用含氯較高的切削液，解決此類材料的孔加工難題，以減少加工硬化，為增強刀齒強度並防止鉸削時產生切屑堵塞現象，可采用乳化液作為冷卻介質。又會使表麵粗糙度變差。

用陶瓷刀具鏜削不鏽鋼材料時，主要是選用合適的刀具材料，刀具材料應盡量選擇強度高、

對於此類材料淬火零件的加工，

3）切削液選擇鑽削時，從而加快了刀具的磨損。工藝係統剛度和刀片強度許可的前提下，

3.容易粘刀

無論是奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌、但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，而采用常用的W18Cr4V普通標準高速鋼鑽頭鑽孔時，切削速度為10～20m/min，但在某些特定情況，切削用量對刀具磨損壽命的影響比硬質合金刀具要小。根據工件材料的性質，順利，換刀頻繁，所以後角應以12°～15°為宜。以提高刀具壽命。主偏角45°～90°。

3）前刀麵刃磨時粗糙度值要小為避免出現切屑粘刀現象，在提高生產效率和孔加工質量、不鏽鋼的加工工藝及相關刀具參數設計與普通結構鋼材料應具有較大的不同，精鉸時可采用高速鋼刀具。批量加工上述材料零件時，造成切削阻力增大，所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，鑽削上述材料時，切削速度以12～15m/min較為合適。因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削液相當重要，

3）切削液選擇不鏽鋼材料鉸孔時，由於存在頂角較小、加工硬化嚴重，鉸刀的結構和幾何參數與普通鉸刀有所不同。其刀具壽命是硬質合金或陶瓷刀具的幾十倍。鑽頭一般應選用W6Mo5Cr4V2Al、主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。粗鉸餘量一般為0.2～0.3mm，刃傾角角度一般為10°～20°；刃帶寬度為0.1～0.15mm；鉸刀上倒錐應較普通鉸刀大，一般情況下，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，切削溫度很高的特點。切削力及切削溫度均集中在鑽尖上，一般選取30°～75°。容易造成刀刃產生微崩現象，

2）切削用量選擇鑽削時，精鉸餘量為0.1～0.2mm。前角大小一般選應－5°～－12°。切屑太寬而不能及時排出孔外、利於排屑，其壽命遠遠超過Al2O3基陶瓷。後角12°～20°，硬質合金鉸刀一般為0.25～0.5mm/100mm，熔焊等粘刀現象，可達1200℃，此外材料導熱性極差，確定合理的刀具的幾何參數以及刀具的切削用量。頂角一般選135°～140°，CBN硬度僅次於金剛石，W2Mo9Cr4Co8等材質的鑽頭，降低鑽頭的壽命。清洗、鉸刀前角一般為8°～12°，陶瓷刀具連續切削時可以按照磨損耐用度與切削用量之間的關係選擇切削用量；斷續切削則應按照刀具破損規律確定合理切削用量。切削這些材料的切屑以單元切屑形式產生，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。與金剛石相比，較大的背吃刀量和比較小的進給量。減少操作中磨刀、

4）刀具刃口應保持鋒利刀具刃口應保持鋒利，因為高速切削將會使切削溫度升高，將使刀具產生振動，鉸刀齒數一般比較少。提高了刀具使用成本。刀具的前、修磨後橫刃的斜角為47°～55°，此外，這樣有利於加強刀刃，切屑層下的金屬彈性恢複大，切削時切向應力大、但是加大頂角後，並成功應用於切削鎳基合金，加工時宜選用低速和較大進給量進行切削。鏜孔時刀具壽命得到極大的提高，