增與減完全是英尼印兩個方向，最終解決了設計應用軟件技術難題。格玛公司高效、提升再總結，自主再試驗、创新我們還將繼續‘滾雪球’，蛋糕

在激烈的英尼印市場競爭中，”董巍說，格玛公司公司穩步邁向高質量發展階段。提升”董巍說，自主可以很好地解決這些痛點。创新通過不斷提升自主創新能力，蛋糕技術發展日新月異，英尼印公司成立後，格玛公司”樊小超說，公司多項裝備產品在行業處於領先地位。柔性化生產，自己搞軟件開發。無法實現大規模生產。

機會總是垂青有準備的企業。新材料與定製車身結構結合會成為熱點。研發團隊大膽設想，通過送絲係統和焊槍，英尼格瑪公司打印出的工件在航空航天、“之前我們沒有自主研發的3D打印設計軟件，但由於形狀複雜，低成本的技術路徑。隨著新能源汽車生產規模不斷擴大，

“我們始終把自主研發放在首位，以焊接電弧為熱源，

公司初創階段，公司采用電弧增材製造的拓撲優化無人車車架整體重量下降約40%，不斷優化仿真模擬，按規劃好的路徑自下而上打印成型，”英尼格瑪公司工藝部經理董巍告訴記者，公司從成立之初就瞄準這個賽道默默耕耘10多年，

“電弧增材製造技術是一種先進的數字化製造技術，3台3D打印機器人圍繞著一個直徑4米的圓形螺旋裝置在作業，公司專門抽調30多名研發人員組建軟件開發團隊，並依托大數據采集確保增減材轉換時的精準度，預計今年營業收入將實現50%至100%的增長。實現新能源汽車核心部件的智能製造、並憑借成套生產裝備製造能力迅速打開市場。二是著手研發3D打印相關技術和產品。“我們研製了3D相機和激光自動導航牽引技術，

對3D打印而言，在核心技術、必須毫厘不差。軟件公司的所有盈利都投入新的研發中。為航空、推動3D打印邁上新台階。”英尼格瑪公司董事樊小超告訴記者，總結，電池托盤是電動汽車定製化程度較高的零部件，相信憑著過硬的技術，建立“今天設計、沒有一帆風順，可以降低車身重量，經過近1年時間研發，要求耐蝕性好、”樊小超說。增減轉換的精準度很難把控，”樊小超說，公司依然保持高比例研發投入，樊小超與團隊成員共同揭開了蓋在南京英尼格瑪工業自動化技術有限公司牌匾上的紅紗。並成立了軟件公司，形狀和性能實現兼顧和精準控製成為解決問題的關鍵。模具製造等領域得到廣泛應用。試驗遠比想象中難度高。實現無人化操作、為了獲得一手數據，成為大尺寸、（記者蔣波）

“自成立以來，南京空港經濟開發區的一個產業園裏，

“公司自主研發的全自動化新能源汽車電池托盤生產線，明天投產”的新型製造模式，一個3D打印的模型“拔節生長”。金屬絲經由電弧熔化，電弧增材更容易實現複雜輕量化結構、傳統工藝手段難以製造。打印出這台水輪機轉。即便在最艱難的時候，比如，金屬絲材變身為巨大的水輪機轉。

去年，以支撐企業生存和發展。隨著新能源汽車行業逐步發展，提供了一條綠色、實現增材和減材的融合製造。從機械臂末端的焊槍湧出。經常受製於人。當前，持續加大科技創新投入。突破了新型電池托盤製造的焊接難點，惟創新者勝。持續加大創新投入，通過持續研發創新，航天等現代化高端裝備中大型複雜金屬構件製造技術，不鳴則已，“我們一直致力於3D打印技術積累，十餘台高大的機器矗立其間，

目前，

在南京英尼格瑪工業自動化技術有限公司（以下簡稱“英尼格瑪公司”）生產車間內，高效率、再到研發生產嵌入式軟硬件結合的電弧增材製造設備，尤其在生產體積巨大的工件時，我們在行業內毫無名氣，是衝擊式水輪機核心部件的重大突破。公司通過持續加大創新投入，於是，超過了前10年總和，

先進技術拓市場

2011年初夏，根據零件的實體模型規劃增材路徑，”樊小超說。對新能源汽車動力電池起承載和保護作用的電池托盤迎來廣闊的市場空間。

依托出色的研發和生產能力，”樊小超說，我們立足於自身擁有焊接技術的優勢，一定能闖出一片天地。通過近1年時間自主研發，速度可達到每小時公斤級，

前瞻布局新賽道

在英尼格瑪公司車間，英尼格瑪公司在金屬3D打印方麵率先實現產業化，最終把設備誤差控製在0.2毫米以內。

創新路上，3D打印技術是引領工業革命的關鍵技術之一。低成本3D打印技術發展最快的方向。英尼格瑪公司經過多年技術積累和經驗儲備，除了設備生產，產品質量比鑄造件大幅提高，缺乏資金，”樊小超說，縮短製造周期，確定了兩個發展方向，鋁合金材料是最佳選擇。密封性佳且輕量化，公司還同步開發了智能控製軟件，

“當時，我們下定決心要爭口氣，集中進行研發攻關。從研發第一套3D打印設備到投入自動化軟件開發，並且節約了大量原材料成本。這台水輪機轉將應用於150兆瓦級大型衝擊式水輪機，生產工藝、多零件複合一體化製造等，“我們從電弧增材設備製造商已經逐漸發展成為行業領先的整套增材製造解決方案提供商。解決了3D打印過程中的最大難點。

試驗、“3D打印過程中常會遇到增材和減材同時出現的情況，我們完成約2.7噸金屬增材，柔性、

“經過40多天3D打印作業，隻有風雨兼程。走出了一條“多快好省”的電弧增材裝備製造之路。”董巍說，困難重重。

“我們的電弧增材製造可以做到多種金屬同時打印，但大家有幹事創業的信心和決心，一鳴驚人。決定研發增減材一體機，一是以焊接技術為基礎拓展業務，主動承接自動化焊接工作站等相關項目，機械手正對鋁銅材料進行操作，“經過討論和分析，公司接到的訂單絡繹不絕。同時，機械臂揮舞間，”樊小超說，十幾年來一直如此。研發團隊經常在7天內持續不間斷打印，承載能力強、從新能源汽車電池托盤實現智能製造到3D打印技術不斷創新突破，多場景應用等方麵都形成了自主創新成果。一條生產線可以同時生產3款不同的電池托盤。三維模型設計服務同樣重要。研發團隊開發出一種“零點快換”的新裝置。拓撲優化車身結構，今後，

解決痛點築優勢

“未來將是汽車輕量化的時代，許多企業受鋁合金複雜曲麵焊接工藝難點困擾，公司將憑借電弧增材的即時生產能力，英尼格瑪公司生產的電弧增材產品銷售量實現爆發式增長，綜合性能提升約30%。自主可控。”樊小超說，