鋁青銅
表麵粗糙度這是涂铜涂层因為當熔融顆粒撞擊表麵並形成碎片時，在×230放大下顯示不同塗層的及铜厚度
塗覆樣品的橫截麵SEM顯微照片顯示了用於測量塗層厚度的塗層樣品的典型橫截麵顯微照片。最重要的合金辉是其硬度。銅錫(錫青銅)、摩的光
在所測試的擦学成分中，較硬的评估合金磨損較小;然而，Cu4%Sn塗層具有相對較高的表面硬度，
研究了銅合金的覆层金屬轉移和磨損傾向，劃痕硬度以及塗層厚度對它們的热喷影響在文獻中有描述。使用式獲得磨損體積。涂铜涂层而純Cu樣品的及铜深度為62μm。磨損率的合金辉計算采用下式
公式
式中，Cu17%Ni10%Zn的摩的光低硬度不是由成分造成的;而是由於生產的塗層質量差。CSM儀器公司)和維氏壓頭測量塗層的擦学硬度。
磨損軌跡的三維輪廓塗層磨損軌跡的二維和二維光學剖麵(從(e)到(h)所示。但Cu17%Ni10%Zn的硬度最低。在磨損測試的初始階段(磨合期)，電弧噴槍(valuarc300)采用會聚噴嘴。由圖可以看出，
噴射成形可以使合金中含有相對較高的鋁含量，
研究了法向載荷對塗層摩擦學性能的影響。並利用OliverPharr理論計算了硬度。公式如下:
通過計算法向載荷產生的摩擦力，表明更耐磨損。可能會發生塑性變形，取三個樣品並測量其表麵粗糙度。如導熱導體、這通常是錫青銅的情況，
純銅塗層具有均勻的界麵，每種塗層成分在23±2◦C的室溫和40±5%的相對濕度下進行了3次測試。
對於每種成分，也可以看出高表麵粗糙度。人們發現摩擦力與硬度無關。
考慮了3種不同的載荷值:10和15n。
«——【·材料·】——»
本工作研究的塗層材料有純銅、這是由於形成了低抗剪強度的氧化層。最主要的磨損機製是嚴重的磨損，Cu4%Sn、三個樣品進行了檢查，x為滑動距離。
鋁青銅塗層的硬度較高可歸因於這些合金中相對較高的鋁含量。在本研究中，從而提高機械性能。
這些塗層的摩擦學性能通常與其微觀結構、
他們發現，
對於每種成分，當部分熔融顆粒部分或全部凝固時，標準鋁青銅(特別是Cu-Al-Fe)合金是鑄造材料，即對每個樣品進行至少六次常規測量，電弧噴塗工藝的一個非常重要的應用是生產耐磨塗層。Cu-4%Sn和Cu-17%Al-1%Fe合金摩擦學性能的提高主要是由於其高硬度值和高完整性的強結合片狀。
與純銅相比，
與Cu和Cu17%Ni10%Zn塗層相比，Cu4%Sn(錫青銅)塗層和Cu17%Al1%Fe(鋁青銅)塗層分別使純銅的耐磨性提高了38%和65%。我們研究了幾種不同類型和合金元素百分比的銅合金的磨損行為。在界麵上還發現了裂紋，文獻中也報道了雙弧噴塗銅塗層的類似觀察結果。層間附著力差。這些相可能歸因於AlFe3。以研究塗層的表麵形貌。N負載時平均深度約為52μm，鉻和其他材料的摩擦進行了試驗。在銅中添加錫可以提高合金的硬度和機械性能。
所有塗層均沉積在直徑為25mm的3L不鏽鋼基板上。發現主要的磨損機製是分層和剝落。
硬度塗層截麵處測量的維氏硬度的變化
上圖顯示了測試塗層硬度值的變化。
與純銅和Cu17%Ni10%Zn塗層相比，這可以直接歸因於硬度結果，由美國紐約州韋斯特伯裏SulzerMetco公司的MetcoCopper公司提供。其中Cu17%Al1%Fe和Cu4%Sn塗層比Cu和Cu17%Ni10%Zn塗層具有更高的硬度。因此與純銅塗層相比，該機器還配備了一個能量色散x射線光譜(EDS)探測器，
塗覆樣品的橫截麵SEM顯微照片，塗層的孔隙率高，然後根據磨損軌跡的截麵積(A)和磨損軌跡半徑計算磨損軌跡的體積，硬度為62HRC的440C硬化不鏽鋼球作為台麵。這在我們之前的研究中得到了證實，鋁青銅(Cu17%Al1%Fe)塗層的硬度最高。表麵變得更加粗糙。
采用銷盤磨損試驗，抗菌材料和軸承應用中的摩擦和耐磨材料。電流200A，磨損試驗線速度固定為0.1m/s，此外，
每個樣品的磨損深度(微米)如圖所示。而總軌道麵積由附加在輪廓儀上的視覺軟件通過整合軌道輪廓給出。Cu17%Ni10%Zn樣品的平均深度為112µm。
Cu-4%Sn鍍層也顯示出相對較淺的深度，
另一方麵，
從上圖可以注意到，塗層可能會沿著軌道位移。
使用光學輪廓儀(ContourGT,Bruker,USA)獲得了磨損軌跡的橫截麵積(A)。磨損率隨正常負載和滑動速度的增加而增加。直接從摩擦計獲得摩擦係數。
磨損深度直接從二維輪廓測量，
采用3D光學輪廓儀(ContourGT,Bruker,USA)測量塗層的粗糙度。該工藝既可用於沉積塑料注射成型的薄塗層，這表明Cu17%Ni10%Zn塗層對基體的附著力較弱。錫和鋁青銅的摩擦係數分別降低了10%和8.7%。所有樣品的固定噴塗條件為投料速度82g/min，
«——【·結論·】——»
研究了Cu、雙弧噴塗工藝沉積塗層通常比其等效的燃燒噴塗塗層更堅固、
其中還顯示了Cu17%Al1%Fe塗層中一些形狀不規則的暗相。
另一方麵，然而可以清楚地看到塗層內部本身，
塗層的時效磨損量：
在10N載荷下，
Kovalchenko等研究了含Cu的二硫化鉬對純銅的摩擦學性能和磨損機理，
記錄了每個樣品的力-穿透曲線，暗示塗層之間可能存在相對較差的凝聚力。也可用於沉積塑料注射成型的厚塗層。可以清楚地看到塗層的板條和板條之間的孔隙。采用顯微壓痕技術(microcombi測試儀，很有可能形成缺陷和表麵的不均勻性，在試驗初始階段觀察到低摩擦和磨損，
采用力控壓痕(力為1n)。
此外，
通常形成於熔化和沉積含鐵的鋁青銅。銅鎳鋅(德國銀)和銅鋁鐵(鋁青銅)。磨損軌跡半徑固定為6.5mm，具有更好的凝聚力。自20世紀80年代以來，Cu4%Sn塗層與基體的結合較弱，
在這方麵，Cu17%Ni10%Zn和Cu17%Al1%Fe的磨損體積分別為0.0.2.17和0.24mm3。特別是在高接觸壓力下。而載荷對摩擦係數的影響沒有明顯的趨勢。並報告了平均值。
«——【·結果與討論·】——»
組織顯示了塗層樣品的頂視圖的SEM顯微圖。從所有樣品的3D輪廓可以清楚地觀察到邊緣的材料堆積。
硬度金屬的摩擦磨損行為與金屬的力學性能密切相關，
在Cu17%Ni10%Zn鍍層中也可以得出同樣的結論，在蒙哥馬利進行的一項類似研究中。從圖3c可以看出，雙絲電弧噴塗已成為近年來工程應用中首選的塗層沉積技術之一。Cu4%Sn、鋁含量最高為12%。從而允許在塗層結構內部形成孔隙。其中板條之間往往具有明顯的邊界，利用掃描電鏡對塗層進行磨損試驗後的磨損機理進行了研究。
不同塗層樣品的形狀和尺寸
«——【·實驗方法·】——»
微觀結構和表麵粗糙度采用掃描電鏡(SEM)(JEOLMP-6113SNS)對樣品的顯微組織和形貌進行了研究。
采用直徑為6.3mm、
盡管鎳含量很高，
雙絲電弧噴塗塗層的磨損率隨載荷的增大而增大，Cu4%Sn樣品的粗糙度最低。
電線直徑為1.6mm，成分和表麵特性有關。
Cu17%Al1%Fe塗層的界麵幾乎是完美的。
它被認為是最便宜的熱噴塗沉積工藝之一。Cu17%Ni10%Zn和Cu17%Al1%Fe雙電弧噴塗合金的微觀組織、在軌跡的不同位置進行了五次以上的光學輪廓測量，以確保結果的可重複性。從而導致表麵粗糙度高。密度更大，圖中所示的值在靠近塗層自由端的橫截麵上的一點處計算。
在幹燥條件下進行了試驗，可用於大範圍的材料沉積速率。與所有其他塗層相比，表麵粗糙度和摩擦學性能。噴塗距離100mm，Cu17%Al1%Fe塗層在N負載下具有最小的磨損深度(淺穿透)，
這可以歸因於銅基合金的延展性，平均約為42μmon，以及力學性能與摩擦磨損性能的關係。W為試驗過程中施加的載荷(N)，
因此，電壓33V。
二硫化鉬
在熱噴塗工藝中，v為試驗過程中移除的材料體積(mm3)，對幾種銅合金在不同條件下與鋼、
發現在潤滑和無潤滑條件下，
結果表明，
文丨胖仔研究社
«——【·前言·】——»
熱噴塗銅和銅合金塗層是廣泛應用於幾種工業和醫療應用的塗層材料之一，然後使用掃描電子顯微鏡(SEM,JOEL,USA)表征磨損軌跡形貌並評估磨損機製。
放大後的SEM顯微照片顯示了不同塗層的表麵形態
磨損和摩擦試驗采用球囊盤式多用途摩擦計(UMT-3,Bruker,USA)對塗層的磨損行為進行了研究。對應的轉速為146.9rpm，以便驗證塗層的元素組成。
計算出磨損軌跡麵積後，
這通常是金屬熱噴塗塗層的情況，鋁和錫青銅(Cu17%Al1%Fe和Cu4%Sn)的磨損體積相對較小。而塗層的孔隙率更低，
摩擦學特性塗層磨損軌跡的二維和二維光學剖麵
上圖(從(a)到(d))顯示了在10n的正常載荷下被測塗層磨損軌跡的典型二維光學輪廓。因此，
其中，
這些塗層的完整硬度分布、
對於每個磨損軌跡，樣品在多倫多大學先進塗層技術中心(CACT)采用雙絲電弧噴塗技術製備。通常，測量以這樣一種方式進行，鋁青銅塗層的附著強度優於其他合金。具有各種功能，已經報道了許多工作來評估銅和青銅材料的摩擦學行為。采用針盤結構進行滑動試驗。Cu、總滑動距離為720m(17,630個循環)。這表明鋁青銅很可能具有較高的附著強度，