近年來，采用成形
表４輥壓方案和衝壓方案碰撞安全性能對比分析
圖３碰撞CAE析結果
圖４側碰B柱CAE分析考查位
通用化分析
輥壓件截麵、辊压自主品牌車型也在借鑒采用，较传價格便宜，统冲尤其側麵撞擊時，压工艺更优減少固定投資，汽车在發生撞擊時，门槛
圖１車型1
圖２車型2
同時輥壓門檻生產效率高，采用成形料厚為1.2mm，辊压車身輕量化要求的较传提升以及輥壓工藝的發展成熟，但隨著技術的统冲不斷成熟，降低製造成本。压工艺更优特別的汽车在長安汽車、模具費昂貴；采用輥壓工藝，可實現不同車型同一零件的模塊化設計，輥壓門檻成本核算分析如表3所示。適合大批量生產，
表２奇瑞某款車型輥壓門檻與衝壓門檻對比
成本分析
輥壓方案（包含材料、實現了生產線共用。提高生產效率。
在國外主流汽車廠商所開發的新車型中，輥壓線、兩款車型共用同一生產線，早期輥壓型鋼零部件主要應用在前防撞梁、與衝壓工藝相比，質量約7.63kg。乘員艙變形，B柱和前門侵入量輥壓方案相對衝壓方案侵入量減小，
結論門檻加強板采用冷衝壓工藝，門檻加強板采用輥壓方案可以減重約1.27kg（見表2）。檢具、
表１輥壓門檻的應用實例
輥壓門檻與傳統衝壓門檻對比分析質量分析
對於門檻加強板，輥壓生產效率高，性能這3個方麵進行了分析。輥壓門檻能解決衝壓門檻產品回彈、大量采用輥壓技術提高車身高強鋼應用範圍是重要方法。輥壓門檻的長度基本不受限製，都已經在新開發的車型上了采用了輥壓門檻。並且料厚降低，從表4CAE分析對比結果可以看出，成本、因此，衝次費）成本對比見表2。門檻加強板采用輥壓方案可以減少成本2.05單件/元。由表1可以看出，應用範圍不斷擴展，
輥壓門檻行業應用現狀輥壓門檻在國外主流汽車廠商和合資品牌廠商應用較為廣泛，且成本低於衝壓形式。屈服強度為550~730MPa。采用HC550/980DP輥壓方案優勢顯著。材料牌號為HC50/980DP，材料抗拉強度為1000~1200MPa，模具調試時間長等問題。料厚為1.4mm，
——END——
質量約8.90kg；采用輥壓方案：料厚為1.2mm，對某款車型輥壓門檻與衝壓門檻在質量、輥壓門檻的應用也越來越廣泛。製造成本大幅降低。整車碰撞性能更優。同時提高碰撞安全性能，模具、而在我國轎車新車型中的用量僅為6％，奇瑞汽車等品牌廠商，且橫梁斷麵通用性更容易使同一種輥壓斷麵可以適用於不同的車型，采用高強度輥壓形式門檻有利於減輕車身質量，檢具）與冷衝壓方案（含材料、輥壓型鋼零部件已占到60％，長安福特、側碰B柱CAE分析考查位置如圖4所示。因此有非常大的產業拓展空間。但零件的牌號和料厚選擇不盡相同。車門上段等零件。通過對比分析發現輥壓門檻相比衝壓門檻質量輕、降低成本，適合於大批量生產，表１為輥壓門檻的應用實例。材料利用率高，效率提高10倍以上，產品的精度高、有利於後續車型以及平台沿用，降低開發費用。一致性好，如某品牌兩款不同車型車門檻板（見圖圖2）設計為同一截麵，衝壓方案：門檻材料采用高強鋼板HC420/780DP，
表３輥壓門檻成本核算分析
性能分析
輥壓方案：門檻材料采用高強鋼板HC550/980DP，上海大眾等。輥壓門檻在門檻內板和門檻外板上都有所應用，設備投入低。采用衝壓方案：料厚為1.4mm，材料抗拉強度為78MPa，隨著碰撞安全、因此，比如上海通用、碰撞CAE分析結果如圖3所示。滿足車身輕量化，
輕量化是汽車技術發展的重要方向，抗拉強度為980MPa，可有效減少駕駛艙、褶皺以及壁翹曲難以控製、屈服強度為420~550MPa。加工產品的長度基本不受限製，